बातम्या

परिचय:

रंगीत मास्टरबॅचइंजेक्शन मोल्डिंगद्वारे तयार केलेल्या प्लास्टिक उत्पादनांमध्ये व्हिज्युअल अपील आणि सौंदर्याचा चपखलपणाचा जीव आहे. तथापि, सातत्यपूर्ण रंग, उच्च-स्तरीय गुणवत्ता आणि निर्दोष पृष्ठभाग पूर्ण करण्याच्या दिशेने प्रवास अनेकदा रंगद्रव्य विखुरणे आणि प्रक्रिया जटिलतेमुळे उद्भवलेल्या आव्हानांनी भरलेला असतो. या सर्वसमावेशक प्रवचनात, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेत कलर मास्टरबॅचमध्ये आलेल्या प्रचलित अडथळ्यांचे विच्छेदन करण्याचे आमचे उद्दिष्ट आहे आणि त्यांवर मात करण्यासाठी व्यावहारिक उपाय सादर करणे.

ची आव्हाने समजून घेणेकलर मास्टरबॅच :

1. अपुरा फैलाव:

कारण: इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनमध्ये सबऑप्टिमल तापमान नियंत्रण किंवा अपुरा बॅक प्रेशरमुळे बेस रेजिनसह कलर मास्टरबॅचचे अयोग्य मिश्रण.

प्रभाव: असमान रंगाचे वितरण आणि पृष्ठभागावरील दोष जसे की स्ट्रीक्स किंवा swirls.

2. रंग विसंगती:

कारण: रंगद्रव्य एकाग्रता किंवा फैलाव मध्ये फरक, ज्यामुळे वेगवेगळ्या भागांमध्ये किंवा मोल्ड केलेल्या उत्पादनांच्या बॅचमध्ये रंगात विसंगती निर्माण होते.

प्रभाव: विसंगत देखावा आणि तडजोड सौंदर्याचा दर्जा.

3. यांत्रिक गुणधर्म:

कारण: कलर मास्टरबॅच आणि बेस राळ यांच्यातील खराब सुसंगतता, यांत्रिक गुणधर्म जसे की ताकद आणि टिकाऊपणा प्रभावित करते.

प्रभाव: उत्पादनाची कार्यक्षमता आणि संरचनात्मक अखंडता कमी.

4. पृष्ठभाग समाप्त:

कारण: अयोग्य फैलाव किंवा कलर मास्टरबॅचचा जास्त वापर केल्याने पृष्ठभागावरील अपूर्णता जसे की चमक समस्या.

प्रभाव: कमी व्हिज्युअल अपील आणि तडजोड पृष्ठभाग गुणवत्ता.

कलर मास्टरबॅचसाठी उपाय:

1. मिक्सिंग पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करा:

रंगाचा मास्टरबॅच पूर्णपणे पसरवण्यासाठी मिक्सिंग चेंबरमध्ये अचूक तापमान नियंत्रण सुनिश्चित करा.

मिक्सिंगची कार्यक्षमता आणि एकसमानता वाढवण्यासाठी स्क्रूचा वेग समायोजित करा आणि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनमध्ये पुरेसा बॅक प्रेशर लावा.

2. साहित्य सुसंगतता चाचण्या आयोजित करा:

कलर मास्टरबॅच आणि बेस रेजिन यांच्यातील परस्परसंवाद आणि यांत्रिक गुणधर्मांवरील संभाव्य प्रभावाचे मूल्यांकन करण्यासाठी सुसंगतता चाचण्या करा.

3. उच्च दर्जाचे मास्टरबॅच वापरा:

सुसंगतता आणि गुणवत्तेच्या खात्रीसाठी ओळखल्या जाणाऱ्या प्रतिष्ठित पुरवठादारांकडून रंगीत मास्टरबॅच निवडा.

इष्टतम कार्यप्रदर्शन आणि रंग स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी विशेषतः इंजेक्शन मोल्डिंग ऍप्लिकेशन्ससाठी डिझाइन केलेले फॉर्म्युलेशन निवडा.

4. प्रक्रिया पॅरामीटर्स समायोजित करा:

फाइन-ट्यून इंजेक्शन मोल्डिंग पॅरामीटर्स जसे की तापमान, दाब आणि सायकल वेळ रंगीत मास्टरबॅच जोडण्यासाठी आणि प्रक्रिया-संबंधित दोष कमी करण्यासाठी.

5. उत्पादनाचे सातत्याने निरीक्षण करा:

रंग किंवा गुणवत्तेतील कोणतेही विचलन त्वरित शोधण्यासाठी आणि त्याचे निराकरण करण्यासाठी संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान नियमित गुणवत्ता नियंत्रण तपासणी लागू करा.

दूषित होण्यापासून किंवा सामग्रीची झीज टाळण्यासाठी मशीनची योग्य देखभाल आणि साफसफाईची प्रक्रिया ठेवा.

सिलिक सिलिमर 6200इंजेक्शन मोल्डिंग दरम्यान कलर मास्टरबॅच कार्यक्षमता आणि गुणवत्ता अनलॉक करते

परिचय देत आहेसिलिक सिलिमर 6200, रंग केंद्रित आणि तांत्रिक संयुगेची गुणवत्ता वाढविण्यासाठी काळजीपूर्वक डिझाइन केलेले एक नाविन्यपूर्ण समाधान. विशेष डिस्पेर्सिंग एजंट म्हणून अभियंता केलेले, SILIKE SILIMER 6200 हे पॉलिमर मॅट्रिक्समध्ये रंगद्रव्य वितरण ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी अचूकपणे तयार केले आहे. या अनुरूप पध्दतीमुळे रंगीत मास्टरबॅचची गुणवत्ता लक्षणीयरीत्या उंचावणारे अनेक फायदे मिळतात. एकल रंगद्रव्यांचे निर्बाध फैलाव सुनिश्चित करण्यापासून ते सानुकूलित रंग केंद्रित तयार करण्यापर्यंत, SILIKE SILIMER 6200 अतुलनीय कामगिरीसह जटिल फैलाव प्रक्रियेच्या मागण्या पूर्ण करण्यात उत्कृष्ट आहे.

सिलिक सिलिमर 6200कलर मास्टरबॅच ऍप्लिकेशन्समधील फायदे

वर्धित रंगद्रव्य आणि फिलर फैलाव

सुधारित रंगाची ताकद

फिलर आणि रंगद्रव्य पुनर्मिलन प्रतिबंध

चांगले rheological गुणधर्म

वाढीव उत्पादन कार्यक्षमता, खर्च कमी

पीपी, पीए, पीई, पीएस, एबीएस, पीसी, पीव्हीसी आणि पीईटीसह विविध रेजिनसह सुसंगत

इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये असमान रंग फैलाव किंवा तडजोड उत्पादन गुणवत्ता सह संघर्ष? SILIKE SILIMER 6200 हे तुमचे समाधान आहे! रंग केंद्रीत आणि तांत्रिक संयुगेसाठी खास तयार केलेले

Contact us Tel: +86-28-83625089 or via email: amy.wang@silike.cn.

वेबसाइट:www.siliketech.comअधिक जाणून घेण्यासाठी.